Effiziente Oberflächentechnik im Leichtbau – Reinigung von Aluminiumteilen

Ein neues Kaskadenverfahren zur Reinigung von Aluminiumteilen spart Ressourcen – rund die Hälfte der notwendigen Energie und des Frischwassers sowie etwa ein Viertel der CO2-Emissionen.

Sind Fahrzeuge leichter, verbrauchen sie weniger Energie je Kilometer. Deshalb kommen immer häufiger Bauteile aus dem Leichtmetall Aluminium zum Einsatz – ihr Anteil hat sich in den vergangenen 20 Jahren verdoppelt. Leichtbau leistet somit einen Beitrag zur Reduktion von CO2-Emissionen in der Nutzungsphase. Für die CO2-Bilanz eines Fahrzeugs muss allerdings der gesamte Lebensweg betrachtet werden. Dazu gehören auch die Emissionen, die bei der Produktion erzeugt werden.

Nach dem Pressen der Aluminiumteile sind die Oberflächen stark verschmutzt. Bevor diese in der Autoindustrie weiterverarbeitet werden können, müssen ihre Oberflächen von Schmutz entfernt werden. Diese Reinigung benötigt große Mengen an Wasser, Chemikalien und Energie. Um dies zu reduzieren, hat die Firma Holder GmbH Oberflächentechnik ein neues ressourcenschonendes Verfahren zur Reinigung von Aluminiumteilen entwickelt.

Die Reinigung wird im Kaskadenverfahren in verschiedenen Bädern durchgeführt. Im ersten Bad erfolgt die Entfettung durch Tenside, Salze und Ultraschall. In den weiteren drei Becken werden die Teile gespült. Das durch den Eintauchprozess verdrängte Wasser wird gesammelt und dem Reinigungsprozess erneut zugeführt. Es wird weniger Frischwasser benötigt und zusätzlich muss weniger Abwasser aufbereitet werden. Darüber hinaus werden Chemikalien gespart, da diese mit dem Wasser aus der ersten Spülstufe in das Entfettungsbad zurückgeführt werden. Bei der Trocknung wurden für eine höhere Energieeffizienz ein Entfeuchter und ein Konvektionstrockner kombiniert. Die im Entfeuchter von der einen Seite einströmende Luft wird auf der anderen Seite wieder abgesaugt und zurückgeführt. Die gesamte Energie für die Bäder und den Entfeuchter wird in einem Blockheizkraftwerk produziert.

Mit dem Verfahren spart das mittelständische Unternehmen aus Baden-Württemberg pro Jahr etwa 13.000 m3 Frischwasser, 20 Tonnen Chemikalien sowie 770 Tonnen CO2. Gerechnet wurde mit einer Amortisationszeit von 3 bis 4 Jahren.

Gefördert wurde die Neuentwicklung der Anlage vom Bundesumweltministerium im Rahmen des Umweltinnovationsprogrammes (UIP).

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Im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit